Aston Martin và quy trình chế tạo kiệt tác

LuxeVN – Hãy cùng “đột nhập” nhà máy của Aston Martin tại Gaydon – nơi cho ra đời những mẫu xe đẹp nhất thế giới. 

>>>>> Aston Martin và Mobiado bắt tay làm điện thoại.

Trước khi bước vào nhà máy, hãy bắt đầu với một vài điểm nổi bật từ lịch sử 100 năm của Aston Martin: Thương hiệu mang tính biểu tượng này ban đầu mang tên “Bamford & Martin”, sau đó  đổi thành Aston Martin do Lionel Martin gặt hái một loạt thành công trong giải đua Aston Hilclimb ở Buckinghamshire.  Sau một loạt khó khăn về tài chính, Aston Martin được mua đi bán lại nhiều lần và đến tay David Brown. Ông trở thành Chủ tịch hãng vào năm 1947.  Brown đã sử dụng chữ cái đầu của mình để đặt tên những sáng tạo sau đó, bắt đầu với DB2 trong năm 1950 – chiếc xe dự báo dấu ấn tương lai của Aston Martin.

Năm 1987, Ford Motor mua lại ¾ cổ phần Aston Martin, nắm quyền sở hữu 7 năm và thay đổi cách hoạt động của doanh nghiệp. DB7 đã trở thành mô hình đầu tiên được sản xuất dưới quyền Ford và cũng là loạt xe đầu tiên bán ra toàn cầu. DB7 đẩy năng suất của Aston Martin lên đến 1.000 xe trong một năm, điều chưa từng đạt được trước đó.

Vanquish S là xe cuối cùng lăn ra khỏi dây chuyền vào năm 2007 tại nhà máy ở Newport Pagnell, đánh dấu sự kết thúc triêu đại Ford Motor. Aston Martin lúc này thuộc sở hữu của ba công ty cổ phần tư nhân đến từ Kuwait và Ý với Chủ tịch David Richards là người lèo lái. Một thập kỷ qua đã chứng kiến sự ra đời của DB9, DBS.

Ngày 15.01.2013 là ngày kỷ niệm 100 năm thành lập của công ty. Trong một thế kỷ hoạt động, Aston Martin đã xuất xưởng 65.000 xe, 90% trong số đó  vẫn có thể vận hành tốt. Đặc biệt, các mẫu xe từ năm 1958 vẫn còn đầy đủ phụ tùng thay thế.

Nhà máy Newport Pagnell được thay thế bằng cơ sở  sản xuất mới kèm văn phòng thương mại mở cửa trong năm 2003 ở Gaydon và hiện vẫn là trụ sở của Aston Martin.

Đi bộ từ văn phòng thương mại, khách tham quan sẽ đến một trung tâm hoạt động với chức năng như một bảo tàng với diện tích 40.000 mét vuông. Mỗi công đoạn của quá trình sản xuất được chia thành các phần riêng biệt và rất sạch sẽ. Không có robot, tia hàn, du khách sẽ không tìm thấy không dầu mỡ và bụi bẩn như các nhà máy công nghiệp điển hình.

Môi trường nhà xưởng của Aston Martin sạch sẽ không tỳ vết đến kinh ngạc. Hầu hết nhân viên mặc áo thun trắng có thêu tên của họ. Làm việc thủ công yêu cầu sự tập trung cao độ và ở đây không có chỗ cho sai sót.

Xưởng Aston Martin tại Gaydon có hai dây chuyền sản xuất chính, một chịu trách nhiệm cho việc xây dựng Vanquish, DB9 và một dành riêng cho các phiên bản của Vantage và Rapide S.

Mỗi chiếc xe sẽ trải qua một quá trình khoảng 40 công đoạn lắp ráp đã được lên kế hoạch trước 2-3 tháng và tuân thủ tuyệt đối thông số mà khách hàng đã chọn. Mỗi chiếc xe nằm trên khung nhôm trọng lượng nhẹ từ 185kg (cho V8 Vantage Roadster) cho đến 230kg (đối với DB9). Mất khoảng 200 giờ để 300 nhân viên lắp ráp bằng tay từ khi bắt đầu đến lúc kết thúc, với một hoặc hai kỹ sư giám sát ở từng giai đoạn sản xuất.

Aston Martin khuyến khích sự tương tác, chia sẻ thông tin và giải quyết vấn đề theo nhóm giữa các thành viên trong tập thể nhưng nghiêm cấm việc nghe nhạc, giải trí tại nhà máy để tránh sao nhãng.

Thông tin nhanh và vui về một chiếc Aston Matrin:

• Hệ thống dây điện trong một chiếc V8 có thể dài đến 1,6km.
• Phải mất 10 phút để kết nối xong một đèn pha.
• Có 40 giai đoạn lắp ráp trên dây chuyền sản xuất một chiếc xe Aston Martin.
• 85% trọng lượng của một chiếc Aston Martin nằm ở giữa trục trước và sau.
• Một chiếc xe hoàn thành tốn khoảng 200 giờ công với 300 nhiên viên tham gia vào quá trình lắp ráp.
• Có một thử nghiệm thú vị trước khi xuất xưởng: Ngâm xe trong 4.500 lít nước với khoảng thời gian 6 phút.
• Có tổng cộng 1.000.000 mũi khâu trong nội thất da của Vanquish.

Khoảng 50-60% các bộ phận được sử dụng trên dây chuyền sản xuất có nguồn gốc từ các nhà cung cấp trong Vương quốc Anh bao gồm sợi carbon của Isle of Wight, phần còn lại nhập khẩu từ Nhật Bản và Canada. Hệ thống phanh carbon ceramic và hộp số sàn của Brembo và Graziano Trasmissioni (Italia). Từ năm 2005, động cơ xe được nghiên cứu và sản xuất tại trung tâm của Aston Martin ở Cologne (Đức).

Khu vực lắp ráp trung tâm đã hoàn thành 3.800 xe trong năm 2012, được bao quanh bởi các khu đặc biệt nơi chứa các bộ phận được chuẩn bị trước khi lên dây chuyền lắp ráp.

Một trong những nơi đông nhân viên nhất là xưởng trang trí. Tại đây các bộ phận quan trọng của nội thất được bọc thủ công da thuộc cao cấp. Để đảm bảo sự hoàn hảo tuyệt đối, tất cả các nếp gấp đều được dãn ra bằng ta với một dụng cụ gọi là ‘xương’ – một loại dao được sử dụng trong suốt một thế kỷ qua.

Một số số liệu thống kê kinh ngạc: Vanquish mới có tới hơn 1.000.000 mũi khâu; hai ghế trước được bọc bằng 70 miếng da; trong khi mỗi logo Aston Martin khâu trên tựa đầu được tạo thành từ 5.000 mũi khâu tay. Cả kích thước và màu sắc mũi khâu đều có thể được thay đổi theo ý chủ nhân. Trong năm 2012, phiên bản ‘Year of the Dragon’ Limited Edition 88 công bố tại Bắc Kinh có hình rồng khâu vào tựa đầu ghế gồm 27.000 mũi khâu chỉ vàng và đỏ.

Hơn thế nữa, khách hàng còn có thể sử dụng dịch vụ “Q by Aston Martin” để có thể tự mình lựa chọn kết hợp ưng ý từ 3,5 triệu trang thiết bị tiêu chuẩn.

Cabin và ngoại thất cũng là yếu tố quan trọng cho phép khách hàng của Aston Martin tùy biến theo sở thích cá nhân. Lại một lần nữa với dịch vụ “Q by Aston Martin”, khách hàng có thể tạo ra tông màu sơn duy nhất hoặc tái tạo lại bất kỳ màu nào họ thích, dù đó là màu hồng, 7 sắc cầu vồng, hay thậm chí màu sơn móng tay.

Tại xưởng sơn có 160 màu sơn khác nhau. Sơn là một trong số ít các quy trình sản xuất của nhà máy sử dụng robot để đảm bảo tính thống nhất của các lớp cơ sở ban đầu. Trên thực tế, tất cả các màu sắc và phiên bản biến thể đều có một chương trình đặc biệt về cách phun sơn, bao gồm áp lực phun, chiều cao và khoảng cách của súng phun.

Đây là một công đoạn không cho phép có sự sai sót, đó là lý do tại sao toàn bộ cấu trúc bao gồm khung xe được trang trí một lúc chứ không phải trong các phần riêng biệt. Sau khi lắp ráp xong, mỗi chiếc xe ra khỏi dây chuyền sản xuất được đặt trên một giàn laser kiểm tra hệ thống treo và một đường lăn để đảm bảo lực phanh chính xác và lượng khí thải tiêu chuẩn.

Sau đó, xe được đưa vào chạy thử 30 phút để đánh giá toàn diện trên đường thử Gaydon (từng là đường băng của một căn cứ không quân Hoàng gia). Một thử nghiệm đặc biệt tiếp theo sử 4.500 lít nước trong vòng sáu phút với mục đích phát hiện rò rỉ và lỗi gioăng xung quanh thân vỏ.

Sau khi hoàn thành các đánh giá cần thiết, lớp sơn được kiểm tra trong từ hai đến ba ngày và đánh bóng trước khi xuất xưởng.

Giai đoạn “thiêng liêng” và sau cùng của cuộc hành trình dài 200 giờ là lắp logo Aston Martin trên đỉnh của nắp ca-pô và phía sau xe cùng với chiếc biển bạc trên nắp động cơ. Tấm biển này bao gồm các chi tiết như tên của chủ nhân ủy quyền sản xuất chiếc xe.

Đến đây kiệt tác đã có thể bắt đầu hành trình tiếp theo của nó trong tay của chủ sở hữu một cách đầy tự hào.

Minh Khang